物流ABCで適正人員を配置する

処理量に合わせて、適正な人数を入れること。
物流センターでこの管理を行うのは、実は、簡単ではありません。

適正な人数の計算、これは難しくはないのです。

　
　
　
　望ましい生産性（1処理あたり時間）×今日の処理量
これが今日の適正人時となります。









しかし、計算は簡単ですが、一つ難関があります。
今日の処理量はお客様の注文か決める、自分たちで計画的に決めることはできない。
これが物流センターの現実、いわば、宿命であるというこどてす。

今日の処理量がわからない物流センターで、適正人数を事前に把握するにはどうすればいいのか？
これは次の回で説明することにします。

図版3 大切なのは処理量にあわせて人を入れること

作業の生産性を上げるために必要な取り組みというと、皆さんはどんなものを思い浮かべますか？
「作業導線の短縮」「レイアウト改善」「遅い作業者の教育」
こういった答えが多いかと思います。これらは、作業のやり方を見直す「作業改善」のメニューです。
確かに作業改善も有効なのですが、私が一番大切だと思うことは別にあります。
「作業の量に合わせて、正しい人数を入れること」

物流現場の作業生産性を最も大きく左右するのは、この、「人数配置」です。
下の図を見てください、この食品卸物流センターでは、午前中と午後で作業量のバランスが全く違います。
スーパーやドラッグストアからのEOS受注が午前で締め切られ、午後1時とか2次に一斉に出荷指示が出るからです。

ピッキング作業の生産性　午前午後別


「csピッキング」「psピッキング」の処理量を「午前」と「午後」にわけてとると、このバランスを数字ではっきりつかむことができます。
ざっくり言って、午前の作業量を1とすると午後の作業量は4になっています。

これに対して、作業者の「投入人時」はどうなってるかというと、
○月×日の実績で、csピッキングでは、午前の延べ人数が1,250分、午後は2,200分。
午前9時から12時まで7人、午後は1時から5時まで9人が投入され、一部の人は残業もしています。
作業量は1対4なのに、人の入れ方は7対9。明らかにアンバランスで、午前は人が余っています。
このアンバランスの悪影響は、「1処理あたり時間」を午前、午後別に出すと明らかになります。
「csピッキング」の1処理あたり時間は
　　午前69.4秒/cs
　　午後28.2秒/cs
午後の生産性は、無駄を省いた「正味時間」だけを測定して出した「標準作業時間」まであと少しという高いレベルになっています。
しかし、一日を通してみると、生産性は40秒台まで落ちてしまう。
いかんせん、午前の生産性が低すぎるのです。
別のアクティビティの「psピッキング」の数字を見ても、状況はほぼ同じです。
午後の生産性は標準時間に近いところまで高くなっているのに、午前の「人余り」が、全体の生産性を下げているのです。

もうお分かりいただけたと思います、このセンターの生産性改善に最も有効なのは、「午前の投入人数を減らす」という改善です。
処理量にあわせて人を入れる、余分な人を入れないという管理が必要です。

図版2「無駄な時間（非正味時間）」の中身をみる：作業標準化の第一歩

アクティビティごとに2-3割、多い場合は6-7割の無駄な時間があるという作業実態を観察する際には、同時に、「なぜ、その無駄が発生してしまうのか」という理由も観察されます。その観察内容をアクティビティごとに書きだしたのが図版2です。

 図版２　アクティビティごとの無駄の中身を見る

これらの内容は、「どれだけの無駄があるか」という時間の情報と対にして、アクティビティごとに把握したというところに意味があります。実際に改善するうえで、どの作業のどこを改善すればどれほどの効果が期待できるかということが、明らかになったのです。

◆「作業の標準化」ができている物流センターは稀

「作業の標準化」は、よく耳にする作業改善のキーワードです。作業効率を上げるためには作業を標準化して、どの作業者も同じ手順で作業するように訓練するべきです。そのためには、最も無駄のない手順である「標準作業手順」が定まっていなければなりません。

このような問題意識はあっても、物流センターで「作業の標準化」ができているケースは、実は、かなり稀であると言えます。全くやったことが無いというセンターさえ珍しくありません。

物流センターの作業はオーダーの内容によって手順が異なったり、例外作業が多く発生したりして、やや定型化しづらいという事情は、無論あります。このために、「うちのセンターでは作業の標準化は無理だ」とあきらめてしまうようです。

◆標準作業手順を定める4つのコツ

�@  作業は20-30個のアクティビティに区分する

物流現場での作業標準化への第一歩は、アクティビティを適度な細かさで整理することです。細かすぎるのは禁物です。「つかむ」「歩く」「数える」というような動作レベルの区分ではなく、「ピースピッキング」「スキャン検品」というように目的を持った動作のかたまりレベルで、作業をとらえていきます。アクティビティ数は２０-３０程度、多くても４０個以内が目安です。

�A  実の作業から無駄を省いたものを標準作業手順とする

標準作業手順は「無駄のない手順」ですが、これを定義するやり方は「現在の作業を観察して、無駄を省く」というアプローチが適当です。現在の作業環境、作業者のレベルを前提として、あきらかに無駄な動きを省くということです。

たとえばピッキングの標準作業手順を定める場合、本来的には、現在の作業現場の設計に改善余地があるということが多くあります。商品の配置をもっと合理的にしたり、ラックのレイアウトを変えたりすれば動線を短くできるはずであるとか、ピッキングリストの並びが悪く補正しながら作業をしなければならないといった内容です。「標準作業手順」は、このような問題も前提条件として、今の現場で達成できるベストな手順を設定します。改善をした暁には「標準作業手順」を変える、それまではこの手順でいこうというものを決めるのです。

�B  標準作業時間も現実の平均値で管理

標準作業手順で作業した場合の１処理あたり時間である「標準時間」も、実態を観察して無駄な動作を省いたものの平均値で定めます。１件１件のピッキング作業の所要時間には格差がありますが、これを１件ずつ追いかけても管理はできません。平均的などの程度のパフォーマンスが期待できるかということを設定するわけです。

�C上位のアクティビティから標準化すればよい

２０−３０個のアクティビティをすべて標準化しようと考える必要はありません。主要なアクティビティから1つずつ取り組んでいけばよいのです。１日の作業の多い順に並べて、上位１０アクティビティの時間を取れば、全作業時間の7-8割をカバーしているのが普通です。上位3つのアクティビティだけでも標準化されれば、確実に効果は上がります。